智能制造是制造业转型升级的核心引擎，也是辽宁全面振兴新突破的关键抓手。在辽宁金天马专用车制造有限公司智能化生产基地，机械臂精准挥舞、自动化生产线高速运转，一幅繁忙有序的智造图景跃然眼前。

作为东北地区规模最大、技术最先进的专用车制造基地，辽宁金天马专用车制造有限公司依托全链条智能产线、前沿技术攻关与全品类产品布局，持续刷新区域专用车产业智造能级，为装备制造业高质量发展注入强劲动能。

智造升级

一期工程成效显著

走进金天马标准化生产车间，矿卡、轿运车、厢车、自卸车四大自动化产线全速运转，机器人焊接、智能涂装实现全流程覆盖，传统人工低效生产模式已成为历史。

2025年9月，导向臂智能化生产线正式投产，结束了空气悬挂核心件完全依赖外部采购的局面，补齐了专用车底盘关键零部件自主制造短板，从产业链、成本、品质、交付、技术、市场六大维度为企业深度赋能，形成一体化智造核心竞争力。

公司副总经理殷凤坤介绍，常规车产线全面引入智能焊接设备后，产品合格率提升至99.2%，显著减少了人工误差，产品稳定性和一致性大幅增强。3号钢材加工车间配备高精度激光切割设备，引进的欧洲液罐车生产线年产能达3000台，产品性能完全对标国际标准，市场竞争力持续提升。

辽宁金天马专用车制造有限公司汽车核心零部件绿色智能制造项目整体投资5.5亿元，打通了从钢材深加工、机加成型、焊接、热处理、电泳涂装到整车装配的全链条，构建起“整车及核心底盘零部件”一体化产业布局。一期工程已全面投产，配套核心工艺的4号涂装车间创新应用全自动电泳喷粉工艺，单台半挂车涂装时间压缩至6分钟，防腐性能提升50%，兼具高效、精品、绿色三重优势。

工程提速

核心零部件自主化全面突破

一期工程提质增效、稳产高产，二期工程同步提速、蓄势赋能。成型、机加、轻量化车轮三大生产线已全面就位，核心零部件自主生产能力实现新突破。

殷凤坤介绍，二期工程聚焦专用车核心零部件自主化生产，补齐产业链短板。5号成型车间的汽车空气悬挂导向臂生产线已实现首批产品量产；6号机加车间车轴轴管生产线全流程自动化作业，生产效率较传统工艺提升50%，具备稳定批量供货能力；7号轻量化钢制车轮生产线实现从开平冲切到涂装完工的全链条自动化生产，产品质量达到国内领先水平。

技术立企

全链条布局剑指百亿

技术创新是企业发展的核心底气。辽宁金天马专用车制造有限公司手握54项核心专利，斩获20余项行业重要荣誉，并与首钢技术研究院、北京科技大学共建半挂车高强钢实验基地，依托顶尖科研资源攻克技术难题，构建起涵盖68个车型的全系列产品矩阵，实现整车制造与核心零部件配套生产一体化发展。

项目全部达产后，企业将形成年产6万台专用车、40万吨高端钢材、24万套车桥的智能产能，年产值预计突破百亿元。立足辽宁全面振兴新突破的发展浪潮，辽宁金天马专用车制造有限公司坚持以智提质、以新赋能，全力打造中国专用车制造新标杆，持续壮大区域装备制造产业集群，为辽宁全面振兴、全方位振兴贡献坚实产业力量。